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Total Productive Maintenance (TPM): cos’è e tutti i vantaggi

Tempo di lettura stimato: 8 minuti

La Total Productive Maintenance (TPM) è una strategia di manutenzione che mira ad ottenere la massima efficienza da un sistema produttivo. Scopri i vantaggi!

Se pensi che la manutenzione degli impianti e delle apparecchiature presenti in un’azienda sia di competenza esclusiva del facility manager, probabilmente non hai ancora sentito parlare di Total Productive Maintenance (TPM), l’approccio olistico alla manutenzione che coinvolge tutti i reparti del sistema produttivo e che punta alla perfezione totale in termini di efficienza e produttività, eliminando quasi completamente qualsiasi tipo di guasto, incidente o imprevisto.

Se sei curioso di conoscere ulteriori dettagli sull’argomento, continua nella lettura dell’articolo per scoprire il significato, i vantaggi e le potenzialità della Total Productive Maintenance, individuare le possibili applicazioni e riconoscere i principi chiave su cui si fonda questa particolare strategia manutentiva.

Prima di iniziare ricorda, però, che puoi ottenere davvero il massimo dai tuoi processi di manutenzione (siano essi a carattere preventivo o correttivo) solo se utilizzi gli strumenti adatti. Non perdere, quindi, l’opportunità di provare il Facility Management Software, un sistema in cloud che offre la massima flessibilità e consente di programmare, monitorare e gestire ogni attività relativa alla manutenzione delle risorse.

Che cos’è la Total Productive Maintenance

La Total Productive Maintenance, conosciuta anche come TPM, è una strategia che si applica alla gestione dei processi manutentivi, basata sul principio che chiunque operi all’interno di una struttura produttiva debba partecipare attivamente alla manutenzione degli impianti e dei macchinari, con lo scopo di aiutare i facility manager e i manutentori a svolgere ancora più efficacemente il loro lavoro.

L’approccio TPM sfrutta le abilità e le competenze di tutti i dipendenti e gli operatori che fanno parte dell’organico aziendale, e cerca di incorporare gli interventi e le attività di manutenzione nei flussi di lavoro quotidiani della struttura.

L’obiettivo principale della Total Productive Maintenance è quello di ottenere una produzione quasi perfetta, ovvero, creare un ambiente altamente produttivo in cui i guasti, gli incidenti, i tempi di fermo, i rallentamenti e gli sprechi siano del tutto assenti o, quantomeno, ridotti al minimo. La TPM riesce a raggiungere questo obiettivo mediante lo sviluppo di alcune strategie operative, che prevedono:

  • l’attuazione di programmi di manutenzione preventiva;
  • la formazione continua dei dipendenti;
  • la collaborazione costante ed efficace tra il personale di produzione e quello di manutenzione.

Gli 8 pilastri della Total Productive Maintenance

La filosofia della Total Productive Maintenance è stata ideata in Giappone a partire dagli anni ’50 e fonda la sua esistenza su otto principi cardine che possono essere considerati come i veri e propri pilastri della metodologia TPM.

Questi principi chiave si concentrano su tecniche proattive che contribuiscono a migliorare l’affidabilità delle apparecchiature, e vengono sviluppati a partire da una solida base comune costituita dal metodo delle “5S”, una procedura sistematica (di cui parleremo in seguito nell’articolo) volta ad ottenere l’eccellenza produttiva tramite azioni mirate che consentono di incrementare l’ordine e la pulizia del posto di lavoro.

Prima approfondire il significato delle 5S, qui di seguito analizzeremo nel dettaglio quali sono gli otto pilastri della Total Productive Maintenance, fornendo per ognuno di essi una breve descrizione che ci aiuterà a capire in cosa consistono esattamente:

  1. Manutenzione autonoma: i piccoli interventi di manutenzione (come la pulizia, la lubrificazione, le ispezioni, ecc.) possono essere effettuati direttamente dal personale addetto alla conduzione di un impianto o di un macchinario. Ciò consente, da una parte, di responsabilizzare gli stessi operatori, i quali saranno opportunamente addestrati per eseguire questi interventi, e dall’altra, di ridurre il carico di lavoro del team di manutenzione, che potrà così concentrarsi su problematiche complesse che richiedono competenze specifiche per la loro risoluzione;
  2. Miglioramento continuo: è una filosofia aziendale che considera il miglioramento della produttività come una progressione metodica e graduale. Consiste nel permettere a piccoli gruppi di dipendenti di lavorare insieme in modo proattivo per ottenere miglioramenti regolari e incrementali nel funzionamento delle apparecchiature, aumentando di volta in volta l’efficienza e l’efficacia complessive dell’organizzazione, e riducendo al minimo i rischi, le perdite e i difetti legati alla produzione;
  3. Manutenzione programmata: le attività di manutenzione programmata sono essenziali per ridurre i tempi di fermo non pianificati e per prevenire il deterioramento dei macchinari. Queste attività si basano sulla valutazione dei tassi di guasto previsti e/o misurati e sul calcolo di metriche specifiche (come MTBF, MTTF e MTTR) che consentono di pianificare gli interventi in funzione delle prestazioni delle apparecchiature, facendo in modo che questi possano essere eseguiti nei periodi in cui gli impianti non sono programmati per la produzione;
  4. Gestione della qualità: è una strategia volta a migliorare la qualità complessiva del prodotto finale, che si concentra sul rilevamento e sulla prevenzione degli errori che possono verificarsi durante il processo di produzione. Questa strategia utilizza la Root Cause Analysis per identificare ed eliminare le fonti ricorrenti di errori e difetti, e prevede il calcolo di alcune metriche di monitoraggio dell’efficienza, come l’Overall Equipment Effectiveness (OEE), che aiutano a ridurre gli scarti di produzione, le perdite e le rilavorazioni;
  5. Early equipment management (EEM): è un processo strutturato che si avvale della comprensione e della conoscenza pratica dei macchinari, acquisite dagli operatori nel corso del tempo, per migliorare la progettazione delle nuove apparecchiature. Il contributo dell’operatore che conduce direttamente l’impianto può essere molto utile nel processo di progettazione di un nuovo sistema perché consente di adottare soluzioni che migliorano sempre di più la manutenibilità e le prestazioni operative, e di realizzare macchinari che siano in grado di soddisfare già all’avvio i requisiti richiesti;
  6. Istruzione e formazione: hanno lo scopo di colmare eventuali lacune di conoscenza e fornire le competenze necessarie per poter raggiungere gli obiettivi della Total Productive Maintenance. Un’adeguata formazione garantisce che l’intera forza lavoro (che si tratti di dirigenti, responsabili di produzione, operatori di macchine o tecnici di manutenzione) risulti adeguatamente addestrata per identificare i problemi emergenti, mantenere le apparecchiature in condizioni funzionali e soddisfare regolarmente tutti gli standard previsti dalla TPM;
  7. Sicurezza, salute e ambiente: la corretta attuazione di questo principio contribuisce alla creazione di un ambiente di lavoro salubre, sicuro e sostenibile, in cui i dipendenti possano svolgere le loro mansioni senza incorre in situazioni di rischio o pericolo per la propria incolumità. Migliorare gli standard di salute e sicurezza consente non solo di prevenire gli incidenti e gli infortuni, ma aiuta anche a potenziare l’efficienza e la produttività dei lavoratori;
  8. Efficienza nell’amministrazione: le funzioni gestionali e amministrative sono fondamentali per la buona riuscita dell’intero processo di produzione, per questo motivo diventa importante migliorare sempre di più la struttura organizzativa aziendale, semplificare e standardizzare le diverse procedure di lavoro, e incrementare progressivamente l’efficienza nelle attività di approvvigionamento, elaborazione degli ordini e programmazione.
Gli 8 pilastri della Total Productive Maintenance

Gli 8 pilastri della Total Productive Maintenance

Quali sono le regole 5S della Total Productive Maintenance

I pilastri della Total Productive Maintenance vengono sostenuti dall’approccio metodologico delle “5S”, un sistema nato all’interno delle logiche di Lean Production (produzione snella), il cui obiettivo è quello di creare un ambiente di lavoro pulito e ben organizzato attraverso le cinque azioni di seguito riportate:

  1. Sort (sgomeberare): eliminare il disordine e tutto ciò che non è veramente necessario dallo spazio di lavoro;
  2. Straighten (sistemare): organizzare gli strumenti e le attrezzature in maniera ordinata, facendo in modo che gli oggetti utilizzati più di frequente siano facilmente accessibili;
  3. Shine (splendere): ispezionare e pulire periodicamente la propria postazione di lavoro, per facilitare l’identificazione di eventuali problematiche (come la fuoriuscita di liquido da un macchinario);
  4. Standardize (standardizzare): sviluppare piani d’azione e procedure standardizzate per ottimizzare i processi di lavoro e semplificare le attività elencante in precedenza;
  5. Sustain (sostenere): garantire che gli standard di cui sopra siano applicati regolarmente, per supportare il processo di produzione nel lungo periodo.
Metodologia 5S

Metodologia 5S

Come implementare la Total Productive Maintenance

Ora che abbiamo ottenuto una conoscenza completa delle basi e dei pilastri su cui su cui si fonda la metodologia TPM, vediamo quali sono i passaggi da seguire per implementare correttamente un programma di Total Productive Maintenance:

  1. Identificazione di un’area pilota: il primo step consiste nell’identificare una prima area di destinazione su cui testare i vantaggi della TPM, scegliendo inizialmente gli impianti e le attrezzature che sono più facili da migliorare e che consentono, quindi, di ottenere risultati immediati e positivi;
  2. Ripristino dell’attrezzatura alle condizioni operative ottimali: il passaggio successivo è quello di riportare gli impianti e le apparecchiature alle loro capacità operative primarie attraverso l’applicazione delle regole 5S, ovvero, tramite un’accurata e costante attività di organizzazione, pulizia, ispezione e manutenzione di tutte le attrezzatture e dell’area di lavoro;
  3. Implementazione della manutenzione autonoma: la terza fase consiste nel fornire agli operatori delle macchine la formazione necessaria per poter eseguire autonomamente la manutenzione ordinaria, conservando comunque una comunicazione aperta ed efficace con il team di manutenzione;
  4. Monitoraggio dell’Overall Equipment Effectiveness (OEE): la quarta fase richiede il tracciamento di questo indice di performance che serve a misurare la capacità produttiva delle apparecchiature sottoposte a TMP, e ad identificare le tendenze positive e negative che consentono di apportare i miglioramenti necessari. I dati per il calcolo dell’OEE possono essere raccolti tramite sistemi di gestione della manutenzione computerizzati (CMMS), che sono in grado di tenere traccia dei progressi nel tempo e aiutano a risolvere i problemi in modo proattivo;
  5. Riduzione delle perdite: una volta identificate le potenziali perdite di produzione, è necessario implementare un processo di miglioramento continuo, attraverso la formazione di un team interfunzionale (composto da operatori, supervisori, personale di manutenzione, ecc.) che sia in grado di analizzare le cause delle problematiche, proporre soluzioni efficaci, pianificare i periodi di manutenzione programmata durante i quali è possibile implementare le correzioni concordate, ed osservare i risultati nel tempo valutandone l’efficacia a lungo termine tramite il monitoraggio del parametro OEE;
  6. Implementazione della manutenzione pianificata: l’ultimo passaggio consiste nell’integrare le tecniche di manutenzione proattiva nel programma TPM, che consentono di identificare i componenti degli asset soggetti a usura, stress e guasti, e aiutano a ridurre notevolmente i tempi di inattività non pianificati.

Esempi di Total Productive Maintenance

La Total Productive Maintenance introduce nelle attività aziendali nuove routine di manutenzione, che tutti i soggetti coinvolti nel ciclo produttivo sono tenuti a rispettare per conseguire il miglioramento continuo dei processi. Di seguito sono riportati alcuni esempi di queste attività:

  • gli operatori addetti alla conduzione dei macchinari si assumono la responsabilità della manutenzione ordinaria delle proprie apparecchiature, tramite interventi quotidiani di pulizia, lubrificazione, ingrassaggio, sostituzione di piccole parti, ecc. Gli stessi operatori sono chiamati ad effettuare ispezioni periodiche allo scopo di rilevare e segnalare i primi segni di deterioramento delle apparecchiature;
  • il personale dell’impianto pulisce l’area di lavoro, rimuovendo strumenti inutilizzati, detriti e tutto ciò che può essere considerato rifiuto;
  • i tecnici e i responsabili della manutenzione organizzano gli strumenti e i componenti che utilizzano regolarmente, ed eseguono interventi di riparazione o sostituzione avanzati, pianificando azioni preventive e supportando gli operatori nelle loro attività;
  • la direzione fornisce la formazione necessaria per rendere i dipendenti consapevoli dei potenziali problemi, in modo che possano segnalarli al supervisore di linea.

Quali sono i vantaggi della Total Productive Maintenance

Le aziende che implementano una strategia TPM riescono ad ottenere miglioramenti significativi non solo nell’immediato ma anche nel lungo periodo. Quando tutti all’interno di un sistema produttivo partecipano proattivamente alla manutenzione è possibile, infatti:

  • ridurre i guasti e i tempi di inattività non pianificati con conseguente aumento dell’OEE;
  • ottenere un posto di lavoro più pulito, ordinato e sicuro, in cui gli incidenti e gli infortuni siano ridotti al minimo;
  • migliorare la condivisione delle conoscenze tra team e reparti;
  • contenere i costi operativi e le spese di produzione;
  • incrementare le prestazioni complessive della struttura;
  • migliorare la qualità del prodotto finale;
  • aumentare la soddisfazione del cliente.

Trasformare la gestione della manutenzione in un vantaggio aziendale è impossibile se non disponi di un sistema software adeguato che ti aiuti a pianificare, tracciare e gestire le diverse attività. Se anche tu vuoi iniziare a sperimentare i vantaggi della strategia TPM, ti consiglio di scoprire il Facility Management Software, uno strumento che ti consente di tenere sotto controllo le prestazioni delle tue apparecchiature, e ti permette di gestire e risolvere nel modo più semplice ed efficace possibile qualsiasi problematica legata alla manutenzione.

 

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