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Lean Maintenance

Che cos’è la Lean Maintenance? Ecco come implementarla

Tempo di lettura stimato: 5 minuti

La Lean Maintenance è una strategia che mira a ridurre gli sprechi e le inefficienze nella gestione delle risorse fisiche. Scopri subito come implementarla!

Le logiche “lean” vengono applicate già da tempo nel settore produttivo per snellire tutti i processi e ridurre gli sprechi senza, tuttavia, rinunciare alla qualità del prodotto finale. Quello che forse non sai, è che il successo della Lean Production si basa sull’implementazione di strategie che mirano a mantenere gli strumenti e gli impianti utili alla produzione in uno stato di massima efficienza.

L’obiettivo di questo articolo è, appunto, quello di farti scoprire tutti i vantaggi e le potenzialità della cosiddetta Lean Maintenance, l’approccio che prevede l’applicazione di principi e metodi “snelli” ai processi di gestione e manutenzione dei beni strumentali di un’azienda, e che rappresenta un prerequisito essenziale per garantire il successo di ogni organizzazione.

Prima di mostrarti come implementare questa strategia manutentiva, ti consiglio di provare un Facility Management software, uno strumento potente ma, allo stesso tempo, facile da utilizzare, che attraverso una serie di funzioni integrate e una gestione centralizzata delle informazioni ti aiuta a raggiungere con la massima efficienza e semplicità gli obiettivi della Lean Maintenance.

Cos’è la Lean Maintenance

La Lean Maintenance, conosciuta anche come manutenzione snella, è un approccio alla gestione delle risorse fisiche e dei beni strumentali di un’azienda che mira ad eliminare le attività superflue dalle operazioni quotidiane riducendo gli sprechi e migliorando l’efficienza e la produttività globale dell’organizzazione.

Sebbene questa strategia venga spesso considerata come un sottoinsieme della Lean Production, in realtà è vero esattamente il contrario in quanto per avere successo nella produzione snella è necessario prima di tutto applicare i principi “lean” ai processi di gestione e manutenzione degli impianti e dei macchinari industriali.

Nella logica “snella” lo spreco si riferisce all’uso eccessivo di risorse (come tempo, manodopera, energia, ecc.) che non aggiunge in alcun modo valore al prodotto o servizio finale. Con particolare riferimento al settore della manutenzione, le inefficienze e gli sprechi sono dovuti, ad esempio:

  • ai tempi di inattività non pianificati;
  • alla manutenzione eccessiva;
  • all’elaborazione lenta degli ordini di lavoro;
  • alla cattiva gestione dell’inventario;
  • all’accumulo non necessario di scorte e pezzi di ricambio;
  • alle spese extra per la riparazione di difetti e la correzione di errori di manutenzione.

L’implementazione della Lean Maintenance consente di evitare all’origine queste problematiche identificando ed eliminando le azioni che provocano uno spreco delle risorse interne dell’organizzazione, e promuovendo strategie di manutenzione volte a migliorare i processi inefficienti e ad ottimizzare la gestione degli ordini di lavoro.

Lean Maintenance tecnico qualificato a lavoro

Lean Maintenance: tecnico qualificato a lavoro

Quali sono i 5 principi della Lean Maintenance

Le pratiche di manutenzione snella trovano fondamento sull’applicazione di cinque principi essenziali, di seguito illustrati:

  1. Total Productive Maintenance (TPM): è un’iniziativa che mira ad ottimizzare l’efficacia e l’affidabilità delle apparecchiature di produzione, tramite il coinvolgimento nei processi di manutenzione di tutti i soggetti che operano ai diversi livelli del sistema produttivo (operatori, tecnici, dirigenti, ecc.). L’obiettivo di questa strategia è quello di limitare al massimo gli incidenti, le perdite, i guasti e altri inconvenienti;
  2. Reliability Centered Maintenance (RCM): la manutenzione centrata sull’affidabilità è un processo che garantisce che le attività di manutenzione vengano eseguite in modo efficiente, economico, affidabile e sicuro. L’approccio RCM viene utilizzato per monitorare le risorse fisiche nelle loro attuali condizioni operative allo scopo di prevedere i requisiti di manutenzione;
  3. Processo 5S: è una metodologia che prevede l’implementazione sistematica di cinque attività per l’organizzazione del posto di lavoro che, una volta sviluppate, consentono di migliorare l’efficienza complessiva dell’impianto. Le “S” si riferiscono, nello specifico, a cinque parole giapponesi che significano letteralmente:
    • Seiri (Separare): individuare e rimuovere tutto ciò che non è necessario dall’ambiente di lavoro;
    • Seiton (Riordinare): disporre in maniera ordinata e accessibile tutti gli strumenti da utilizzare;
    • Seinso (Pulire a fondo): pulire e ispezionare di frequente il posto di lavoro e qualsiasi macchinario;
    • Seiketsu (Standardizzare): stabilire orari e procedure per ripetere le prime tre attività “S”;
    • Shitsuke (Sostenere): continuare a sostenere il processo di miglioramento tramite l’instaurazione di abitudini comportamentali;
  4. Just in Time (JIT): è un concetto comunemente usato con riferimento alle attività di inventario. Le aziende utilizzano questa metodologia per ridurre gli sprechi durante il processo di produzione ricevendo le merci in magazzino solo quando necessario. Nella manutenzione snella, gli operatori pianificano le riparazioni nel modo più accurato possibile facendo in modo che i vari interventi vengano effettuati solo quando dovuto (né troppo presto, né troppo tardi) e che i pezzi di ricambio siano resi disponibili nel momento esatto in cui è necessario utilizzarli;
  5. Eliminazione degli sprechi: le procedure di manutenzione snella si basano sull’eliminazione di tutte quelle fasi del processo che non aggiungono alcun valore al prodotto finale, e che possono essere classificate in sette differenti tipologie di spreco:
    • sovrapproduzione;
    • tempi di attesa eccessivi;
    • stoccaggi inutili;
    • rilavorazioni;
    • presenza di pezzi difettosi;
    • trasporti non ottimizzati;
    • movimenti non necessari.
Principi della Lean Maintenance

Principi della Lean Maintenance

Quali sono i vantaggi di una manutenzione snella

L’implementazione della Lean Maintenance consente di ottenere numerosi vantaggi, tra cui:

  • la riduzione al minimo dei costi di manutenzione, sia di quelli diretti (richiesti per manodopera e risorse) che indiretti (dovuti ai tempi di inattività non pianificati);
  • l’eliminazione degli sprechi, soprattutto grazie all’utilizzo della logica JIT che evita di conservare costose scorte più a lungo del necessario;
  • la riduzione delle attività inefficienti, con pratiche che consentono di eliminare o modificare i processi che richiedono troppo tempo per il loro completamento;
  • la diminuzione delle emergenze, tramite l’utilizzo di un approccio proattivo che consente di risolvere eventuali problematiche prima che si trasformino in guasti;
  • il coinvolgimento continuo dei dipendenti, anche tramite adeguati processi di formazione che hanno lo scopo di addestrare gli operatori ad agire con decisione quando sorgono problemi.

Come implementare la Lean Maintenance

In generale, l’implementazione della Lean Maintenance implica l’allontanamento dai tradizionali schemi di allocazione delle risorse e l’attribuzione di un ruolo proattivo al reparto manutenzione, affinché possa partecipare al miglioramento dei processi produttivi.

Il processo di implementazione inizia solitamente con un audit di manutenzione che ha l’obiettivo di identificare i punti di forza e di debolezza del dipartimento. Sulla base dei risultati ottenuti in questa prima fase, vengono sviluppati i seguenti passaggi fondamentali:

  • definizione di pratiche standardizzate che abbiano lo scopo di allungare la vita utile delle apparecchiature e dei pezzi di ricambio;
  • potenziamento e sviluppo di queste pratiche per migliorare la capacità di risposta e ridurre la frequenza degli interventi;
  • sperimentazione di strategie preventive programmate per trovare il giusto equilibrio di servizi che prevengano le emergenze senza sovraccaricare le attrezzature;
  • affidamento delle operazioni di manutenzione ordinaria al reparto produttivo per consentire al team di manutenzione di dedicarsi alle problematiche più serie;
  • ricerca di alternative più efficienti nella scelta delle attrezzature per le riparazioni e la pulizia dei macchinari e del posto di lavoro;
  • miglioramento dei metodi di gestione dell’inventario e delle scorte.

Per applicare l’approccio snello ai processi di manutenzione è indispensabile utilizzare un software CMMS (Computerized Maintenance Management System) in quanto rappresenta l’unico strumento in grado di supportare i passaggi sopra descritti.

Dal momento che non tutti i sistemi CMMS sono ugualmente efficaci nello sviluppo della manutenzione snella è importante scegliere soluzioni che rispettino determinati criteri e che siano, quindi:

  • facili da utilizzare, per aiutare i responsabili della manutenzione nello svolgimento delle diverse attività;
  • basati sul cloud, per consentire l’utilizzo da qualsiasi dispositivo mobile;
  • in grado di offrire processi semplificati e standardizzati per la gestione degli ordini di lavoro e dell’inventario;
  • capaci di fornire report e dati storici sulle operazioni di manutenzione.

Affidati anche tu alle potenzialità di un Facility Management software e inizia a sperimentare sin da subito i vantaggi della Lean Maintenance grazie all’aiuto di uno strumento che ti consentirà di gestire le tue attività da un’unica piattaforma centralizzata e in cloud, e che ti fornirà il supporto di cui avrai bisogno per rendere ancora più snelli ed efficienti i tuoi processi di manutenzione.

 

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