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Analisi delle criticità - manutenzione

Cos’è l’analisi della criticità e come eseguirla

Tempo di lettura stimato: 6 minuti

L’analisi della criticità è un approccio utilizzato in manutenzione per assegnare una priorità alle risorse in base ai potenziali rischi. Ecco come eseguirla!

Affinché un programma di manutenzione sia veramente efficace è importante identificare i rischi associati alle possibili modalità di guasto delle apparecchiature, così da valutare quali sistemi necessitano di essere riparati prima di altri e predisporre i vari interventi in ordine di priorità.

Ma come fare per stabilire quali sono le risorse effettivamente più “critiche” all’interno di un sistema produttivo? É possibile farlo implementando un’analisi della criticità. Questo è un approccio metodologico ampiamente diffuso nel settore del Facility Management. Il suo scopo è quello di classificare gli asset di un’azienda in base agli effetti che un loro potenziale guasto potrebbe avere sui processi e sulla produttività globale dell’organizzazione.

Se non conosci ancora questa tipologia di analisi, di seguito potrai scoprire il suo significato e ottenere un quadro completo sui metodi e gli strumenti necessari per poterla eseguire correttamente.

Prima di mostrarti come sviluppare l’analisi della criticità in manutenzione, ti consiglio di provare un Facility Management software. È un sistema centralizzato e in cloud che ti consente di tenere traccia di ogni risorsa e attività all’interno della tua struttura, e ti fornisce una base di dati affidabile su cui impostare qualsiasi tipo di valutazione.

Cos’è l’analisi delle criticità?

L’analisi della criticità è un metodo strutturato e sistematico utilizzato nel settore della manutenzione. Serve per classificare le risorse sulla base dei rischi operativi associati alle probabili modalità di guasto di ogni apparecchiatura.

Come suggerisce lo stesso nome, lo scopo di quest’analisi è quello di misurare l’importanza di alcuni beni rispetti ad altri. Ad ognuno di essi, poi, viene assegnato un livello di “criticità”, fondamentale per stabilire un ordine di priorità nella pianificazione degli di interventi di manutenzione.

Perché l’analisi della criticità è importante

L’implementazione dell’analisi della criticità gioca un ruolo fondamentale in quasi tutti i tipi di manutenzione. Aiuta a identificare e documentare tutti i modi possibili in cui gli asset di un’azienda possono fallire. Inoltre permette di valutare le conseguenze che tali fallimenti possono avere sulla sicurezza, sull’operatività e sul funzionamento del sistema produttivo nel suo insieme.

La valutazione sistematica della criticità consente di ottenere maggiore sicurezza sul raggiungimento degli obiettivi finali dell’organizzazione. Inoltre è possibile affrontare gli aspetti legati all’affidabilità e alla disponibilità delle apparecchiature da un punto di vista oggettivo, basato sul rischio reale piuttosto che sulla semplice percezione individuale.

Una volta che le apparecchiature vengono classificate in base alla loro criticità, è possibile assegnare correttamente le priorità ai flussi di lavoro e programmare le azioni preventive o correttive da intraprendere. Si mettendo, così, in atto strategie di manutenzione mirate con l’obiettivo di ridurre i rischi associati ai potenziali guasti relativi ad ogni singola risorsa.

Analisi della criticità: assegnazione delle priorità ai flussi di lavoro

Analisi della criticità: assegnazione delle priorità ai flussi di lavoro

Come si esegue l’analisi delle criticità?

I metodi utilizzati per eseguire l’analisi della criticità in manutenzione sono sostanzialmente due, di cui uno approfondito e l’altro semplificato. Entrambi gli approcci consentono di definire un valore numerico denominato RPN (Risk Priority Number) che aiuta a classificare il livello di criticità di ciascun asset.

Indipendentemente dal metodo utilizzato, prima di procedere con l’analisi della criticità è importante eseguire alcuni passaggi fondamentali che hanno lo scopo di:

  • individuare le risorse che devono essere incluse nella valutazione, tramite la compilazione di un elenco che, di norma, non dovrebbe superare il 20% delle risorse totali;
  • creare un team di esperti e personale qualificato per la conduzione delle indagini necessarie sulle attrezzature dell’impianto;
  • valutare i rischi associati ai potenziali eventi di guasto di ogni singola apparecchiatura.

Una volta sviluppati questi passaggi, bisogna scegliere il metodo approfondito e si valuta l’indice RPN grazie alla formula di seguito riportata. Questa formula tiene conto della probabilità che si verifichi un guasto, di quanto gravi siano gli effetti sul sistema produttivo e della possibilità che l’errore venga effettivamente rilevato:

RPN = Gravità x Probabilità x Rilevamento

Per la determinazione di questi parametri è possibile impostare delle scale di riferimento. Per descrivere la frequenza con cui si verifica un guasto potremmo utilizzare, ad esempio, la seguente scala di valori:

 

PROBABILITÀ
5Frequente (una volta al mese o più)
4Probabile (una volta all’anno)
3Occasionale (una volta ogni due anni)
2Remoto (una volta ogni dieci anni)
1Molto improbabile (una volta ogni cinquanta anni)

Le categorie di gravità si concentrano su differenti aspetti legati all’impatto che un potenziale guasto potrebbe avere su salute, sicurezza, ambiente, operatività e così via. La tabella di valutazione può, quindi, assumere la struttura di seguito riportata (precisando che la scelta del livello di gravità si baserà sull’impatto più elevato identificato):

GRAVITÀ
SICUREZZAAMBIENTEOPERATIVITÀCOSTI
4Decessi o lesioni graviImpatto grave sull’ambienteInterruzione della linea di produzioneTra 200.000 € e 500.000 €
3Infortuni o malattie graviImpatto notevole sull’ambienteCapacità produttiva estremamente ridottaTra 50.000 € e 200.000 €
2Infortuni o malattie di lieve entitàImpatto lieve sull’ambienteCapacità produttiva limitataTra 10.000 € e 50.000 €
1Nessun infortunioScarso impatto sull’ambienteInterruzione minima della produttivitàMeno di 10.000 €

Le categorie di rilevamento si riferiscono, invece, alla possibilità di rilevare un guasto utilizzando gli strumenti e i controlli attualmente a disposizione. Una possibile classificazione per questa tipologia di parametro potrebbe essere la seguente:

RILEVAMENTO
5Probabilità molto bassa che un guasto o un difetto venga rilevato con le verifiche e gli strumenti esistenti
4Probabilità bassa che un guasto o un difetto venga rilevato con le verifiche e gli strumenti esistenti
3Probabilità moderata che un guasto o un difetto venga rilevato con le verifiche e gli strumenti esistenti
2Probabilità elevata che un guasto o un difetto venga rilevato con le verifiche e gli strumenti esistenti
1Probabilità molto elevata che un guasto o un difetto venga rilevato con le verifiche e gli strumenti esistenti

Una volta ricavati i valori da ogni tabella, è possibile calcolare l’RPN per l’asset in esame utilizzando la formula illustrata in precedenza. Inoltre è possibile classificare la relativa categoria di rischio sulla base di una scala di riferimento simile a quella di seguito riportata:

CATEGORIA DI RISCHIORPN
Rischio estremo100-200
Rischio elevato70-99
Rischio medio90-69
Rischio basso15-29
Rischio non apprezzabile0-14

L’approccio semplificato per la valutazione della criticità ignora i requisiti di rilevamento (che a volte sono troppo confusi e difficili da applicare) e utilizza solo i tassi di gravità e probabilità. Questo metodo prevede la costruzione di una matrice di criticità. Quest’ultima è una griglia 6×6 in cui la gravità di un evento di guasto (riportata sull’asse X) viene tracciata rispetto alla probabilità che tale evento si verifichi (riportata sull’asse Y), come di seguito illustrato:

P
R
O
B
A
B
I
L
I
T
À
61218243036
51015202530
4812162024
369121518
24681012
123456
GRAVITÀ

L’intersezione tra i due parametri (gravità e probabilità) fornisce l’indice RPN che potrà essere utilizzato per determinare la categoria di rischio dell’asset.

4 modi in cui l’analisi delle criticità aiuta la tua azienda

L’analisi della criticità è spesso considerata una parte cruciale della gestione delle risorse e dei processi di una struttura perché consente di ottenere numerosi vantaggi, tra cui:

  • una maggiore concentrazione degli sforzi di manutenzione sugli elementi che contano di più e minor tempo speso in attività che non diminuiscono i rischi per le diverse attrezzature;
  • una migliore pianificazione delle attività nei processi di Total Productive Maintenance (TPM) o di manutenzione preventiva, tramite l’assegnazione di una priorità più elevata alle operazioni e agli interventi che necessitano di essere sviluppati per primi;
  • una migliore gestione dei rischi, grazie all’identificazione dei potenziali eventi di guasto e delle conseguenze più dannose per un sistema produttivo, che aiutano a scegliere la strategia migliore da intraprendere;
  • la razionalizzazione dei costi di gestione della struttura, con una riduzione delle spese relative alle attività non necessarie e un’apprezzabile diminuzione dei costi dovuti ai tempi di fermo non pianificati.

In che modo un sistema CMMS aiuta nell’analisi delle criticità

L’analisi della criticità in manutenzione si basa sulla raccolta di dati affidabili e accurati. Questi sono relativi alle condizioni di funzionamento delle apparecchiature, perciò diventa indispensabile utilizzare un buon sistema CMMS (Computerized Maintenance Management System).

I software progettati appositamente per gestire le attività di manutenzione consentono, infatti, di:

  • tracciare qualsiasi risorsa o intervento svolto sugli asset (registro di manutenzione);
  • monitorare le prestazioni degli asset in tempo reale;
  • ottenere informazioni aggiornate e affidabili sui tassi di guasto delle apparecchiature (MTBF, MTTF, MTTR);
  • produrre report dettagliati che aiutano a pianificare le attività di manutenzione.

Scopri anche tu com’è facile implementare un’analisi della criticità con l’aiuto di un Facility Management software, l’unico sistema che ti consente di gestire tutti gli aspetti legati alla manutenzione da un’unica piattaforma centralizzata completamente in cloud, e ti fornisce le informazioni di cui hai bisogno per valutare i livelli di rischio e criticità delle tue apparecchiature.

 

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